多点式浇口注塑杂谈

关于多点式浇口注塑，以前公众号也推送过相关文章，但是我发现他们写的是“多点多腔”的模具，而我接触的是“多点单腔”的模具，z这样的产品在生产过程中需要注意的细节太多了，今天就把在生产过程中总结的相关经验和大家分享一下。

1、产品简介及设备操作确认

首先跟大家介绍一下这个产品，如下图所示，红色部分是我们生产的一个贯穿式尾灯灯罩（示意图，避免不必要的纠纷），它的长度为1300mm，一模一腔，有5个浇口（图中黄色部分所示）。




由于浇口数目比较多，开机时一定要确认控制热流道阀针的气管是否按设计要求进行插接，插接是否正确，工艺人员可以对每个浇口单独射胶进行确认，确保融胶注射时符合注射逻辑（下面会解释什么是注射逻辑）；这就要求工艺人员必须熟知注塑机“阀门”选项里面的内容，结合下图，我们以某知名国产品牌注塑机为例，做一个简单的介绍。




上图只是示意图，在“打开”下面的菜单里有“时间，位置，关闭”3个选项，上图是以时间的方式打开，后面“时间”选项里面的数值是“0”，说明阀针延迟打开的时间是0秒；后面“关闭”和“保压”的同理。




注射逻辑简介：参照上图，为了防止熔接线及相关缺陷的产生，针阀开闭的顺序为：针阀3先打开；待融胶流经针阀2和4后，针阀3关闭，同时针阀2和4打开；待融胶流经针阀1和5后，针阀2和4关闭，同时针阀1和5打开，产品注满后，阀针全部打开，进入保压状态。

2、 “多点单腔”式浇口注塑的优点有哪些？

更有利于融胶的充填，防止缺料等注塑问题的产生。这个应该很好理解，试想一下，像上图这样的产品，长度在1300mm以上，如果只有一个主浇口的话，那么得需要多么大的注射压力，多么大的注射速度，模温机设多高的温度才能将产品充填完整，之后又有多少工艺改进的空间呢？减少内应力，防止产品变形。以前我在《注塑十八般武艺你会几种》中提过，这种贯穿式的灯壳几乎就没有不变形的，但是利用这种多点式浇口设计，可以大大减少变形的程度。

3、 “多点单腔”式浇口注塑的缺点有哪些？

操作过于复杂，对工艺人员技能要求较高。这个灯罩有5个浇口，还有一个产品有8个浇口，梳理控制热流道阀针的气管，在50多个热流道点位里找到需要调节的点位，在人脑中进行模流分析的运算。。。浇口过多，模具难以做到充填平衡。这就真的考验热流道制造商的水平了，但是在厉害的热流道制造商面对这么多的浇口，也难以保证充填平衡。我们的灯壳就遇到了这样的情况，产品操作侧烧焦，同时非操作侧缺料。

4、试模过程中遇见的其它疑难杂症

我们虽然知道了充填原理，但是实际情况远比想象的复杂的多，需要根据自身情况选择用“时间”准确，还是用“位置”控制准确，我们最终选择了两者结合的方式控制针阀的开闭。

两侧的针阀开的早了，容易产生熔接线，注塑痕等缺陷；针阀开的晚了，热流道和料筒内的压力过大，强大的压力能硬生生的将针阀顶开（我们就遇见了，下图是解决方法），造成冷料，变形等缺陷。




你没有看错，为了不让针阀在注射过程中提前打开，我们将两侧的针阀保压参数设置了延迟时间，至于为什么会这样？热流道供应商，注塑机厂家和模具厂家都解释不清，反正参数这么设置，料就不会提前出来。“根本原因还是因为系统内的压力大”---来自热流道厂家的分析。

5、模具细节简介

细心的朋友可能已经注意到了，中间浇口那个“圆”要比两侧的浇口那个“圆”大一些，实际模具浇口在设计时中间浇口要比两侧浇口的直径要大0.2mm左右，因为中间浇口相当于单独工作，两侧的浇口几乎都是协同工作，目的都是为了降低注射时的压力，降低注射缺陷发生的概率。这种贯穿式尾灯的零部件一般都非常的长，我们公司的老外担心退火不均，造成模仁开裂，于是直接用预硬刚做的模仁，没有对其进行退火加硬的处理，虽然理论上这种担心不是没有道理，但实际这样造成的问题很多，比如阀针将浇口顶变形，操作失误后机械手将模仁撞个大坑。。。

其实像这种尺寸特别长的产品，在模具设计制造和工艺设置等方面，需要注意的细节还有很多，模具制造厂商还需要对预变形的量进行准确的预判，工艺人员前期需要打很多短射件，准确的找到注射位置和针阀开闭的时间，根据实际情况选择控制方式。

评论区的大神们，你们当中肯定也有许多人，接触过这种贯穿式零部件的生产吧，你们有什么心得体会呢？欢迎在评论区留言，大家共同进步。

本文作者：微注塑特约作者 金震
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控制变形可以采用热流道转大水口扇形进胶(侧进胶)方式！同样的控制方式只是将点浇口改成侧边扇形进胶可以大幅度降低变形！